Was verursacht Luftlecks in luftanträgenden Ventilen?
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Lufträgige Ventile werden aufgrund ihrer Vorteile wie der schnellen Reaktionsgeschwindigkeit, der Genauigkeit der hohen Steuerung und dem einfachen Betrieb im Bereich der industriellen Automatisierungsregelung weit verbreitet. Im langfristigen Betrieb leiden jedoch luftanträgende Ventile häufig unter Problemen mit Luftlecks. Luftleckage reduziert nicht nur die Systemeffizienz, sondern kann auch Sicherheitsrisiken verursachen. In diesem Artikel wird systematisch die Grundursachen für Luftleckage in luftanträgen Ventilen aus den Perspektiven von Struktur, Materialien, Verwendungsumgebung und Wartung analysiert.
Das Siegel des luftanträgen Ventils ist eine Schlüsselkomponente, um Luftdichtheit zu erreichen. Gemeinsame Materialien umfassen Gummi, Fluororubber, Polytetrafluorethylen usw. Obwohl diese Materialien eine gewisse Elastizität und Korrosionsbeständigkeit aufweisen, altern Sie allmählich, knacken oder deformieren sie, wenn sie häufig geöffnet und geschlossen und geschlossen und ausgesetzt sind und lange Zeit an hohen Temperaturen oder korrosiven Medien ausgesetzt sind. Sobald die Dichtung ausfällt, kann Gas durch die Lücke laufen. Insbesondere an der Ventilstammdichtung und der Dichtung zwischen dem Zylinder und dem Kolben ist die Dichtungsfläche eher aufgrund von Verschleiß oder unzureichender Schmierung beschädigt, wodurch Luftverluste im luftanträgenden Ventil verursacht werden.
Ventilkörpermaterialdefekte oder Verarbeitungsfehler
Der Ventilkörper der luftanträgen Ventile besteht im Allgemeinen aus Metall wie Edelstahl, Aluminiumlegierung oder Kohlenstoffstahl. Diese Materialien können während des Gießens, des Schweißen oder des Bearbeitung Trachom, Poren oder Mikroverriegelungen entwickeln. Diese winzigen Defekte sind in den frühen Stadien möglicherweise nicht leicht zu spüren, aber unter der langfristigen Wirkung von Hochdruckgas werden die Mikroporen allmählich erweitert und bilden Gasleckkanäle. Darüber hinaus führt die schlechte Verarbeitungsgenauigkeit, wie die übereinstimmende Lücke zwischen dem Ventilkörper und dem Dichtungsring, der die Toleranz überschreitet, auch Versiegelungsversagen. Die Auswahl qualifizierter Hersteller und die strenge Kontrolle der Verarbeitungstechnologie sind daher wichtige Voraussetzungen für die Sicherstellung der Luftdichtung pneumatischer Klappen.
Luftanträgeventile werden häufig durch Rohrverbindungen an die Luftquellenpipeline angeschlossen. Wenn die Verbindung nicht an Ort und Stelle an Ort und Weise angezogen wird oder minderwertige Versiegelungsbänder oder Dichtungen verwendet werden, bilden sich an der Grenzfläche Luftleckpunkte. Wenn die während des Pipeline -Installationsvorgangs angewendete Kraft ungleichmäßig ist oder die Gewindeverbindung nicht gemäß dem angegebenen Drehmoment festgezogen wird, kann sie auch dazu führen, dass sich die Gewinde lösen und die Dichtungsfläche beschädigt werden. Insbesondere führen einige Benutzer keinen Lecketest durch, nachdem er Zubehör ersetzt oder repariert wird, und ignoriert häufig die potenziellen Leckagerisiken, die durch unsachgemäße Installation verursacht werden. Achten Sie daher nach Abschluss jeder Installation und Wartung unbedingt einen Versiegelungstest durch, um sicherzustellen, dass bei jedem Verbindungsteil keine Luftleckage vorliegt.
Die Kernkomponente des luftanträgenden Ventils, des Stellantriebs, besteht aus einem Kolben und einem Zylinder. Die Druckluft treibt den Kolben an, um sich zu bewegen, um die Ventilschaltwirkung zu erreichen. Während des langfristigen Betriebs führt die relative Bewegung zwischen dem Kolben und der Zylinderwand zu Verschleiß, insbesondere wenn die Schmierung nicht ausreicht oder die Druckluft eine große Menge an Verunreinigungen enthält. Wenn die Enge zwischen der Kolbenkante und der Zylinderwand abnimmt, beginnt das Gas in der Spalt zu laufen, was sich schließlich als Gas aus dem Ventilkörper manifestiert. Diese Art von interner Leckage ist durch externe visuelle Inspektion schwer zu erkennen und erfordert eine Diagnose durch Druckerhaltungsprüfung oder akustische Tests. Daher ist die Stärkung der Luftfiltration und die Reinigung der Luftquelle wirksame Mittel zur Verzögerung des Kolbenverschleißes und zur Verringerung des Leckagens.
Unsachgemäße Betriebs- und Wartungsbeschleunigung von Leckagen
Bei der täglichen Verwendung von pneumatischen Betätigungsventilen stehen die Standardisierung der Operatoren und die Klang des Wartungssystems auch in direktem Zusammenhang mit der Versiegelungsleistung des Ventils.
Beispielsweise verwenden einige Bediener während des Ventilbetriebs häufig die Funktion des manuellen erzwungenen Schalters und führen sogar erzwungene Operationen aus, wenn das Steuersignal nicht getrennt ist. Dieses Verhalten wird den Kolben innerhalb des Aktuators abnormaler Belastung verursachen. Langfristig verschiebt sich der Dichtungsring leicht oder fällt lokal zusammen und verformt sich, was zu einer Verringerung der Dichtungsleistung führt. Um Kosten zu sparen, führen einige Benutzer keine regelmäßige Schmierung des Ventilstamms, des Kolben- und Versiegelungsrings nach Bedarf durch, bevor die Ausrüstung nach Abnormalität oder Beschädigung gewartet wird. Das Fehlen von Schmierfett erhöht die Reibung zwischen Metallteilen und verkürzt direkt die Lebensdauer des Siegels.
Daher wird empfohlen, dass die Fabrik mit regelmäßigen Luftdichtungstestgeräten (wie Druckabfalltests, Flüssiginjektionsmethode oder Ultraschalldetektor) ausgestattet ist und einen "Inspektionsdatensatz + Überprüfung" -Mechanismus zur Durchführung regelmäßiger Tests von Schlüsselteilen wie Ventilstammdichtungen, Gelenkfäden und Zylinderdichtungsflächen einrichten.
